Atualmente, a Mina de Ferro de Carajás, em Parauapebas (PA), é operada com cerca de 300 equipamentos móveis, entre carregamento, transporte e infraestrutura. Além desses, existem ainda cerca de 220 equipamentos de apoio, como caminhões pipa, caminhões leves de apoio a manutenção, caminhões comboio, caminhões guindauto, mini carregadeiras, guindastes, rebocadores, empilhadeiras etc.

Gildiney Sales, gerente de Operações Serra Norte da mineradora Vale, explica que a gestão de manutenção em Carajás é feita de forma separada e cada fase do negócio (mina e usina) tem seus próprios PCMs (Planejamento e Controle de Manutenção) descentralizados. “Isso se deve às particularidades da estratégia e expertise de manutenção de cada fase. Por exemplo, para os caminhões fora de estrada tem-se uma frequência de manutenção baseada em tempo de operação, como por exemplo, a cada 250h. Para os transportadores, a frequência de manutenção é baseada em data calendário. Os principais ganhos com estas estratégias são: especialização e maior conhecimento técnico nos equipamentos monitorados; maior controle dos custos e indicadores de desempenho associados; e maior produtividade e foco na atividade”, ressalta.

De acordo com Sales, a manutenção faz uso de diversos sistemas informatizados que garantem maior produtividade, acompanhamento e controle mais preciso dos indicadores de desempenho, agilidade na tomada de decisão, padronização dos serviços/cadastros tanto na própria unidade quanto em unidades diferentes e visibilidade em tempo real das condições/status dos ativos em operação. “Entre os softwares utilizados podemos citar: SAP-ECC, SAP-BW, Klassmatt, Despacho, Devex, Sigga Brizzo e MEMMS (monitoramento online de pressão e temperatura de pneus)”, conta.

Novo cenário, novas soluções

Sales explica que, com a retração do mercado, foi necessária a adaptação ao novo cenário e investir em inovação para aumentar a produtividade, a fim de reduzir os custos operacionais. Segundo ele, entre as iniciativas adotadas podem ser citadas:

-Aumento no foco dos indicadores de confiabilidade como MTBF e MTTR, buscando melhorá-los;

- As equipes de Engenharia e Manutenção passaram a buscar projetos de desenvolvimento de produtos para aumento de produtividade, observando além do desempenho o impacto no custo por tonelada produzida, como por exemplo: Busca de lubrificantes, que apresentam melhor custo por hora trabalhada; Ferramentas de penetração de solo que apresentem melhor custo por tonelada movimentada; Pneus que permitam operações com maiores velocidades médias dos caminhões com aumento da carga transportada; Desenvolvimento de fornecedores de cabos de escavadeiras elétricas que apresentem produtos com desempenho superior e melhores custos por tonelada movimentada; Desenvolvimento de sistemas eletrônicos que reduzem o consumo de combustível dos motores a diesel sem redução do desempenho.

- Investimento e desenvolvimento de projetos de automação, como por exemplo: Lavadores robotizados para lavagem dos equipamentos antes das manutenções;

- Maior utilização da filosofia de gestão Lean Manufacturing, na Vale conhecido com VPS (Vale Production System – Sistema de Produção Vale);

- Incentivo e aumento significativo das políticas de utilização de ferramentas da qualidade como KAIZEN´s (palavra de origem japonesa que significa mudança para melhor, usada para transmitir a noção de melhoria contínua na vida em geral, seja ela pessoal, familiar, social e no trabalho) e projetos de CCQ (Círculo de Controle da Qualidade) planejados e executados pelos próprios empregados independentemente do nível hierárquico.

- Divisão da oficina de reformas de componentes em células, criando linhas de especialidades e melhor organização do trabalho, que garantem agilidade na execução das reformas e qualidade dos componentes reformados;

-  Criação dos centros de capacitação das oficinas de subconjuntos e pneus, permitindo que os empregados possam ser tecnicamente melhor capacitados e proporcionando ambientes de trabalhos mais organizados e produtivos;

- Implantação de nova métrica para acompanhamento e definição de vida útil de cabos de aço das escavadeiras, alterando de horas trabalhadas para toneladas movimentadas, fazendo as substituições preventivas ocorrerem em momentos mais adequados, garantindo assim a máxima utilização dos cabos e redução das ocorrências de falhas;

- Aumento da carga média da frota de transporte mediante desenvolvimento de básculas mais leves (aumentando a carga líquida transportada)

Treinamento em simuladores

“Para ser garantida a preservação das condições operacionais adequadas dos equipamentos é de extrema importância que a operação destes seja realizada conforme projetos e especificações determinadas pelos fabricantes. Com a utilização de simuladores para os treinamentos de operação, os operadores aprendem as técnicas mais adequadas em conformidade com os limites técnicos de cada equipamento. Ao se garantir operações, que não excedam os limites especificados para cada equipamento é possível evitar desgastes prematuros dos componentes e consequentemente falhas precoces que necessitam de intervenções de manutenções não programadas, elevando os custos de manutenção”, explica Sales.

O gerente ressalta que, no aspecto de segurança, a importância dos simuladores é preparar os operadores para atuar em cenários de emergência, para serem ainda mais assertivos em suas ações. “A grande vantagem é que se pode criar cenários e condições de execução correta das ações a serem tomadas em caso de emergência. O foco de toda a equipe de manutenção é garantir a segurança de todos empregados, fazendo com que eles realizem suas atividades com menor esforço físico, com segurança e todos estejam motivados e engajados. Desta forma, será possível atingir todas as metas de manutenção/operação”, ressalta Sales.